免熏蒸托盤的膠合板常見質量缺陷分析與控制

¹ 膠合板的生產過程簡述 膠合板的生產工藝流程圖，

   目前，我國大多數的膠合板生產企業不制作單板（表板和芯板）和膠黏劑，而是直接外購，故本文討論的生產工藝流程和生產工序省略了從原木截斷到旋切加工成單板的過程和制膠工序。圖1所示為膠合板生產工藝流程圖。 

² 膠合板常見質量缺陷分析與控制 

2.1 疊芯、離縫 疊芯是指膠合板同一層內相鄰兩芯單板（或一張開裂單板的兩部分）互相重疊的現象 。離縫也稱離芯，是指膠合板中同一層內芯板或相鄰兩拼接芯板間產生分離現象 。疊芯、離縫在膠合板生產會中經常遇到，應從以下幾方面進行分析和控制： 1）排芯組坯時，芯板重疊、錯位或預留縫隙過大或過小。排芯組坯時造成的這些問題，需要加強排芯操作人員的培訓和責任心，提高操作人員組坯技術水平，保證排芯時單板與單板之間組合恰到好處。 2）裝板或板坯搬動時芯板產生移動或錯位。這種情況，需要將涂完膠的芯板陳放一段時間再組坯，組坯后*行預壓，使板坯初步粘結在一起，并且搬動板坯時盡量保持平穩。 3）芯板翹曲變形嚴重或芯板邊緣不夠平直。這種情況，排芯組坯之前需要對翹曲變形的芯板進行柔化整平處理，并進行二次齊邊，使表面平整、邊部平直。 

2.2 膠合強度低或膠層脫膠 膠合強度是指膠合板中各單板之間膠合的牢固程度 。膠合強度是衡量膠合板質量好壞的重要指標之一。生產過程中遇到膠合強度低或膠層脫膠的質量問題，應從以下幾個方面進行分析和控制： 

1）所用膠黏劑存在質量問題，如膠黏劑質量差、變質或濃度太低。在生產過程中應隨時檢查膠黏劑質量，質量差或變質的膠黏劑堅決不能用；濃度太低可以考慮添加面粉進行增稠調節。

2）涂膠質量不符合工藝要求，如涂膠量太少或涂膠不均勻等。在生產過程中，需根據單板的不同樹種和不同厚度選擇合適的涂膠量，同時注意涂膠應適量而均勻。 

3）單板含水率過高或太低。在涂膠前需檢查芯板含水率，干燥后芯板含水率應控制在生產工藝要求范圍內。 

4）涂膠單板陳放時間不符合要求，如陳放時間過長，組坯熱壓時膠液已干；陳放時間太短，未形成連續的膠膜就進行組坯熱壓。為使膠液有效地滲入板內，增加黏度，熱壓時有利于形成連續膠層，提高膠合強度，組坯后要陳放15～30 min后才能送入下一道工序，并且具體涂膠后的陳放時間應視氣候條件而定。 

5）單板存在質量問題，如單板毛刺溝痕太深、單板旋切質量差等。單板質量是影響膠合強度的重要因素，因此應嚴格管控單板分選整理工序，提高單板剪切質量，以確保單板質量符合生產工藝要求。 

6）熱壓工藝參數不合理，如熱壓壓力不足、熱壓溫度過低或熱壓時間短。熱壓工藝影響膠合板質量，應根據不同的產品選擇合適的熱壓工藝參數，在滿足生產要求的前提下，適當提高熱壓溫度和壓力或延長熱壓時間。 

7）熱壓設備存在問題，如壓力增加不上去、溫度傳遞不到位等。要經常檢驗熱壓設備工作是否完好，有問題要及時進行維修，確保熱壓機工作狀態完好。 

2.3 鼓泡和局部開膠 鼓泡是指產品表面內含氣體引起的凸起 。局部開膠是板的某一部分沒有粘結牢固而開裂。對于鼓泡和局部開膠問題應從以下幾方面進行分析和控制： 

1）單板含水率太高或不均勻。單板的含水率在很大程度上影響著膠合板質量，過高、過低均不利于膠合板生產，因而，干燥后的單板含水率應嚴格控制在8%～14%范圍內，含水率過高，則容易開膠鼓泡。 

2）涂膠時，局部有空白點或單板上附有雜物或被粘污。為保證涂膠質量，涂膠量要均勻，沒有涂到膠的部位要手工補刷，不允許有空白點，膠堆積的地方要清除多余的膠。對于單板上夾帶的雜物和粘污，一定要清理干凈。 

3）熱壓工藝不合理，如熱壓時間不足、局部熱壓溫度過低，造成樹脂縮合程度不夠。熱壓工藝在整個膠合板生產過程中，始終是需要嚴格把控的，一定要根據不同的產品選擇滿足生產需要的熱壓工藝參數。 

4）熱壓完畢，降壓速度過快。在膠合板生產過程中應控制好熱壓降壓時從平衡壓力下降到零的速度，這階段的降壓速度要慢，讓熱壓溫度適當降低，降壓太快板內水蒸氣排出速度過快，易產生鼓泡。 

2.4 透膠 透膠是指膠黏劑通過表板滲透到膠合板表面造成板面污染的缺陷 。對于透膠問題應從以下幾方面進行分析和控制： 

1）檢查表板質量，如表板裂隙過大、表板太薄。膠合板生產中，表板不能太薄，應保證具有一定的遮蓋能力；如果表板裂隙過大，則需要修補。 

2）膠黏劑黏稠度要適當。 

3）熱壓工藝不合理，如熱壓壓力過大。生產中，如果壓力過大，會把膠黏劑擠出透到板面上來，因而生產中要選擇合適的壓力，使膠液在板坯間合理流動。 

2.5 翹曲 翹曲是膠合板兩端上翹或中間拱起形成的一種凹面現象。膠合板翹曲是由于膠合板內應力較大引起的。翹曲問題應從以下幾方面進行分析和控制： 

1）膠合板結構不對稱。生產過程中應遵循奇數層原則，樹種搭配應合理，從中間層開始兩個對稱層的單板樹種、厚度、含水率均應一致。 

2）單板含水率不均勻。單板干燥時，應先自然干燥，干燥到一定程度后送入干燥機進行干燥，以控制單板在干燥過程中不會扭曲變形。干燥過程中隨時監控干燥機中各點的溫度，確保干燥后的單板各部分的含水率均勻一致，以提高干燥質量。 

3）熱壓工藝設置要合理。正常生產時，熱壓機上下壓板的溫度應接近，以保證上下板面受熱一致。 

2.6 板面壓痕 壓痕是指由于外部因素造成的膠合板表面的局部凹痕 。板面壓痕問題應從以下幾方面進行分析和控制： 

1）熱壓墊板表面本身凹凸不平，熱壓墊板表面粘有膠塊或雜物。熱壓開機前，應檢查熱壓墊板，及時清理干凈；如果熱壓墊板表面凹凸不平，則需更換熱壓墊板。 

2）合面后表板上粘有膠塊或雜物。素板坯合完面后及熱壓裝板時均應檢查板面是否有膠塊或雜物，并及時清理干凈。 

2.7 邊角缺損或開膠 邊角缺損是指因機械或人為操作不當所造成的產品四角或邊緣部分缺失或損傷的現象 。邊角開膠是產品邊角沒有粘結牢固而開裂。這一問題應從以下幾方面進行分析和控制： 

1）芯板的質量問題，如芯板長度不足、芯板邊角缺損。應嚴格管控外購芯板長度，確保芯板長度滿足生產工藝要求；對于邊角缺損的芯板，在單板剪切時及時處理。 

2）組坯操作時以一個直角基準邊按照“一邊一頭齊”的原則進行組坯。 

3）熱壓裝板存在問題，如板坯裝入熱壓機時上下板坯邊角未對齊、板坯裝歪受壓不均勻等。加強生產管理，提高操作工技能和責任心，熱壓裝板時板坯在每層壓板中的位置要盡量保持平齊（即上下、左右對齊），以保證合板受壓均勻。 

4）熱壓設備問題，如熱壓板的邊角磨損造成壓力不足、邊角傳熱不好造成邊角溫度低。要經常檢查熱壓墊板，發現邊角磨損應及時更換；經常檢查熱壓板的導熱油通路是否通暢，如果發現熱壓板的邊角溫度較低，要疏通導熱油通路。 

5）涂膠質量問題，如邊角缺膠、涂膠量少而過早干涸。 

2.8 甲醛釋放量超標 甲醛釋放是指用脲醛樹脂等甲醛系列膠黏劑壓制成的人造板，在制造、堆放和使用過程中向外界不斷散發甲醛氣體的現象，該問題應從以下幾方面進行分析和控制： 

1）所用膠黏劑的甲醛含量超標。生產廠家每購買一批膠黏劑時，均要進行檢驗，一旦發現甲醛含量超標的膠黏劑堅決不用。 

2）涂膠量過大，涂膠量不均勻。 

³ 結束語 膠合板在我國的發展已經有近百年的歷史，經過幾十年的磨練發展，在生產條件、生產技術、生產能力等方面都得到了很大程度地提升和發展，但是要成為世界膠合板生產的強國，在產品質量和標準化方面仍有很長的路要走，需要同業人士共同努力去創造。